گالوانیزه گرم یکی از مقرون به صرفه ترین سیستم های حفاظت در برابر خوردگی است و مانند هر فرآیند تولید دیگری، فولاد گالوانیزه گرم نیاز به بازرسی محصول نهایی برای اطمینان از مطابقت با استانداردها و مشخصات قابل اجرا دارد. فرآیند بازرسی نیاز به درک روشنی از الزامات مشخصات و تکنیک های اندازه گیری انطباق برای ارزیابی دقیق دارد. یکی از ویژگی های اصلی محصول گالوانیزه گرم (HDG) دوام است که چندین دهه عملکرد بدون نیاز به تعمیر و نگهداری را به همراه دارد. برای هر محیطی، زمان اولین نگهداری از فولاد HDG به طور مستقیم با ضخامت پوشش روی متناسب است.
ضخامت پوشش یک نیاز مهم در مشخصات و اثربخشی گالوانیزه گرم به عنوان یک سیستم محافظت در برابر خوردگی است. با این حال، اندازه گیری ضخامت پوشش تنها یکی از بسیاری از الزامات مشخصات در فرآیند بازرسی است. بازرسی فولاد گالوانیزه گرم ساده و سریع است و دو ویژگی پوشش گالوانیزه گرم که به دقت بررسی شده است ضخامت پوشش و ظاهر پوشش است. انواع آزمایشات فیزیکی و آزمایشگاهی ساده ممکن است برای تعیین ضخامت، یکنواختی، چسبندگی و ظاهر انجام شود. محصولات بر اساس استانداردهای ASTM، سازمان استاندارد بین المللی (ISO)، انجمن استانداردهای کانادا (CSA) و انجمن آمریکایی مقامات بزرگراه و حمل و نقل ایالتی (AASHTO) گالوانیزه می شوند. این استانداردها همه چیز را از حداقل ضخامت پوشش مورد نیاز برای دسته های مختلف اقلام گالوانیزه گرفته تا ترکیب فلز روی مورد استفاده در این فرآیند را پوشش می دهد. روشهای آزمایش و تفسیر نتایج در نشریه «بازرسی محصولات گالوانیزه گرم پس از ساخت» که توسط انجمن گالوانیزر آمریکا (AGA) منتشر شده است، پوشش داده شده است.
تعدادی بازرسی مختلف وجود دارد که می توان بر روی فولاد گالوانیزه گرم انجام داد. اکثر این بازرسیها بلافاصله پس از اعمال پوشش و خنک شدن آن تا دمای محیط، قبل از خروج از تأسیسات گالوانیزه انجام میشود تا الزامات مشخصات برآورده شود. با این حال، هنگامی که فولاد گالوانیزه گرم در حال نصب است و پس از استقرار در محل، بازرسی های میدانی مداوم رایج است. همانطور که می دانید، مهمترین عنصر در بازرسی فولاد گالوانیزه گرم، ضخامت پوشش است. مشخصات حداقل الزامات پوشش روی را برای طبقه بندی مواد معین و ضخامت فولاد اندازه گیری شده فراهم می کند. مقدار پوشش را می توان بر اساس ضخامت یا وزن در هر سطح مشخص کرد. مشخصات شامل جداول ارائه الزامات خاص برای ضخامت یا وزن در هر سطح بر اساس نوع قطعه فولادی و ضخامت فولاد اندازه گیری شده است. دو روش مختلف برای اندازه گیری ضخامت پوشش فولاد گالوانیزه گرم استفاده می شود. ضخامت سنج مغناطیسی و میکروسکوپ نوری. استفاده از ضخامت سنج مغناطیسی روشی غیر مخرب و ساده برای اندازه گیری ضخامت پوشش است. سه نوع مختلف ضخامت سنج مغناطیسی به شرح زیر وجود دارد:
√ گیج مدادی، اندازه جیبی است و از آهنربای فنری استفاده می کند که در یک ظرف مداد مانند محصور شده است. دقت آن به مهارت بازرسان بستگی دارد، بنابراین اندازه گیری باید چندین بار انجام شود.
√گیج موز، می تواند ضخامت پوشش را در هر موقعیتی، بدون کالیبراسیون مجدد یا تداخل گرانش اندازه گیری کند.
√ضخامت سنج الکترونیکی یا دیجیتالی دقیق ترین و ساده ترین برای استفاده است و همچنین می تواند داده ها را ذخیره کند و محاسبات میانگین را انجام دهد.
برای قضاوت عینی در مورد کیفیت گالوانیزه کردن، شرایط سطح به همان اندازه ضخامت گالوانیزه مهم است. هنگام بازرسی پوشش گالوانیزه گرم، شرایط سطحی مختلفی را می توان مشاهده کرد. عوامل متعددی می توانند بر روی پوشش گالوانیزه تأثیر بگذارند - برخی از این عوامل را می توان توسط گالوانیزه کنترل کرد در حالی که برخی دیگر نمی توانند. مشخصات مورد نیاز برای پایان این است که پوشش باید صاف، یکنواخت و پیوسته باشد. تفسیرهای ذهنی زیادی برای معنای آن وجود دارد. با این حال، کلید قابل قبول بودن یا نبودن شرایط سطح به تأثیر آن بر عملکرد خوردگی طولانی مدت مربوط می شود. اگر شرایط سطح مقاومت درازمدت خوردگی قطعه را کاهش ندهد، قابل قبول است. از طرف دیگر، اگر این شرایط عمر پوشش را به خطر بیندازد، موجب رد می شود. اگر یک قطعه فولادی گالوانیزه گرم به هر دلیلی غیر از شکنندگی رد شده باشد، ممکن است قطعه تعمیر و/یا مجدداً گالوانیزه شود و مجدداً برای بازرسی ارائه شود. اگر منطقه الزامات تعمیر را برآورده نمی کند، می توان قطعه را جدا کرد و مجدداً گالوانیزه کرد و سپس دوباره بررسی کرد. مهم است که توجه داشته باشید که گالوانیزه کردن خواص مکانیکی فولاد را تغییر نمی دهد، بنابراین هیچ نگرانی اضافی در مورد جداسازی و گالوانیزه کردن مجدد قطعه وجود ندارد. در ادامه به بررسی شرایط سطحی که ممکن است پس از گالوانیزه وجود داشته باشد، شامل بررسی اجمالی علت این وضعیت و قابل قبول یا رد شدن آن با توجه به مشخصات می باشد.
√ لکه های بدون پوشش
لکه های بدون پوشش که به آن لکه های برهنه نیز می گویند، یک نقص سطحی است که می تواند به دلیل آماده سازی ناکافی سطح رخ دهد. لکه های برهنه ممکن است در اثر سرباره جوشکاری، شن و ماسه جاسازی شده در قطعات ریخته گری، آلومینیوم اضافی در کتری گالوانیزه یا دستگاه های بالابر که از تشکیل پوشش در یک منطقه کوچک جلوگیری می کنند، ایجاد شوند. برای جلوگیری از ایجاد لکه های خالی، گالوانیزه کننده باید از تمیز بودن و بدون زنگ زدگی سطوح پس از عملیات پیش تصفیه اطمینان حاصل کند. لکه های برهنه کوچک را می توان در مغازه گالوانیزه تعمیر کرد. اگر اندازه نقطه خالی یا تعداد کل لکه ها باعث رد شدن شود، ممکن است قطعات جدا شده، مجدداً گالوانیزه شوند و سپس برای مطابقت با مشخصات مجدداً بررسی شوند.
√ آسیب انفجار
مناطق تاول یا پوسته پوسته شدن روی سطح محصول گالوانیزه ممکن است به دلیل آسیب انفجار قبل از رنگ آمیزی فولاد گالوانیزه رخ دهد. این ناشی از روش های نادرست انفجار ساینده است که باعث شکستگی و لایه برداری لایه های آلیاژ در پوشش روی می شود. با توجه دقیق به آماده سازی محصول برای رنگ آمیزی یا پوشش پودری می توان از آسیب انفجار جلوگیری کرد. علاوه بر این، فشار انفجار باید تا حد زیادی بر اساس ASTM D6386 برای آماده سازی روی (گالوانیزه داغ) محصولات آهن و فولاد روکش شده و سطوح سخت افزاری برای رنگ کاهش یابد.
√ علائم حلق آویز
علامت های آویزان که به آن علامت زنجیره و سیم نیز می گویند، نوع دیگری از عیوب سطحی هستند که هنگام بلند کردن و حمل و نقل پارس فولادی با استفاده از زنجیر و سیم های متصل به جرثقیل های سقفی رخ می دهند. دستگاه های بالابر می توانند قسمت هایی بدون پوشش روی محصول نهایی باقی بگذارند که نیاز به بازسازی دارند. علائم سطحی باقی مانده بر روی پوشش گالوانیزه از ضمیمه های بالابر دلیلی برای رد شدن نیستند مگر اینکه علائم فولاد لخت را آشکار کنند. در چنین حالتی، گالوانیزه باید قبل از اینکه قطعه قابل قبول باشد، نواحی خالی را تعمیر کند. یکی از راه های بالقوه برای جلوگیری از این نوع علائم، طراحی نقاط بالابر دائمی یا موقت در ساخت است.
√ سوراخ ها و نخ ها مسدود شده است
گرفتگی سوراخ ها به دلیل تخلیه نشدن کافی فلز روی مذاب و پر شدن جزئی یا کامل سوراخ ها با روی است. روی مذاب به دلیل ویسکوزیته فلز روی به راحتی از سوراخ هایی با قطر کمتر از 3 میلی متر خارج نمی شود. گرفتگی سوراخ ها را می توان با بزرگ کردن تمام سوراخ ها به حداقل رساند. بدون در نظر گرفتن سوراخ های مسدود شده با قطر کمتر از 1/2 اینچ (12.7 میلی متر) دلیلی برای رد شدن نیست، مگر اینکه از استفاده از قطعه برای هدف مورد نظر خود جلوگیری کند. رزوه های گرفتگی را می توان با استفاده از عملیات تمیز کردن پس از گالوانیزه کردن مانند سانتریفیوژ یا با حرارت دادن آنها با مشعل تا دمای تقریبی 500 فارنهایت (260 درجه سانتیگراد) تمیز کرد و سپس آنها را با برس سیمی پاک کرد. روی اضافی: رزوه های مسدود شده باید قبل از اینکه قطعه با مشخصات مطابقت داشته باشد، تمیز و عاری از روی اضافی شوند.
√ لایه برداری و لایه برداری
لایه لایه شدن یا لایه برداری باعث ایجاد یک پوشش ناهموار روی فولاد می شود که در آن روی جدا شده است. دلایل مختلفی برای لایه برداری روی وجود دارد. بسیاری از قطعات گالوانیزه ضخیم مدت زیادی طول می کشد تا در هوا خنک شوند و پس از خارج شدن از کتری گالوانیزه به تشکیل لایه های روی-آهن ادامه می دهند. این تشکیل پوشش ادامه دار یک فضای خالی بین دو لایه بالایی پوشش گالوانیزه ایجاد می کند. اگر حفره های زیادی ایجاد شود، لایه رویی روی می تواند از بقیه پوشش جدا شده و قسمت را کنده کند. اگر پوشش باقیمانده همچنان حداقل الزامات مشخصات را برآورده کند، آن قسمت قابل قبول است. اگر پوششی که روی فولاد باقی میماند حداقل الزامات مشخصات را برآورده نمیکند، قطعه باید رد شده و مجدداً گالوانیزه شود. اگر در نتیجه ساخت پس از گالوانیزه، مانند انفجار قبل از رنگ آمیزی، لایه برداری رخ دهد، گالوانیزه مسئولیتی در قبال پذیرش قطعه ندارد.
√ تحریف
اعوجاج، که تاب خوردگی نیز نامیده می شود، اغلب به دلیل تغییرات حرارتی در قطعات فولادی یا مجموعه ها در طول فرآیند گالوانیزه گرم ایجاد می شود. قطعات یا مجموعه های فولادی از طریق تنش پسماند در قطعه ناشی از ساخت یا طرح های نامتقارن در معرض تاب خوردگی و اعوجاج هستند. این همچنین می تواند برای طرح هایی اتفاق بیفتد که اجزای فولادی ضخیم و نازک را با هم در یک مجموعه نامتقارن ترکیب می کنند. بخش نازکتر به سرعت به دمای حمام روی میرسد و منبسط میشود در حالی که بخش ضخیم مجموعه به آرامی دما را افزایش میدهد و از انبساط قطعات نازکتر جلوگیری میکند و باعث ایجاد استرس قابل توجهی در مجموعه میشود. بهترین روش برای جلوگیری از تاب خوردگی و اعوجاج، ساخت قطعات با ضخامت فولادی مشابه و/یا مهاربندی موقت را دیکته می کند. بسیاری از اقلام اعوجاج را می توان به صورت دستی شکل داد یا پس از گالوانیزه صاف کرد تا قطعه را به وضعیت نهایی قابل قبول برساند.
√ سنبله های زهکشی
سنبله ها یا قطره های زهکشی قطرات اشک روی در امتداد لبه های یک محصول هستند. اینها زمانی ایجاد می شوند که محصولات فولادی از کتری گالوانیزه خارج می شوند و روی آزادانه به داخل کتری جریان نمی یابد. سنبلههای زهکشی معمولاً در مرحله بازرسی با فرآیند صاف کردن یا آسیاب کردن حذف میشوند. متشکل از روی اضافی، سنبله های زهکشی و چکه ها بر حفاظت در برابر خوردگی تأثیر نمی گذارد، اما به طور بالقوه برای هر کسی که قطعات را کنترل می کند خطرناک است. بنابراین، قبل از پذیرش قطعه، باید این سنبله ها برداشته شوند.
√ جوش ها را از بین ببرید
جوشهای زائد، که به آن مواد زائد نیز میگویند، ذرهای متمایز از آلیاژ بین فلزی روی-آهن هستند که میتوانند در پوشش روی گیر افتاده یا حبس شوند. ممکن است با تغییر جهت بلند کردن یا طراحی مجدد محصول برای زهکشی موثرتر، از انباشته شدن زباله جلوگیری شود. اگر ذرات تفاله کوچک و کاملاً با فلز روی پوشانده شده باشند، بر حفاظت در برابر خوردگی تأثیر نمی گذارند. و بنابراین قابل قبول هستند. اگر ذرات ناخالص زگیل (آخال های بزرگ) وجود داشته باشد که از تشکیل پوشش گالوانیزه کامل روی فولاد جلوگیری می کند، باید ذرات را حذف کرده و ناحیه را تعمیر کرد.
√ آلومینیوم اضافی
مطابق با مشخصات محصول ASTM A123، A153 و A767، گالوانیزرها باید دارای حمام 98 درصد روی خالص باشند، در حالی که 2 درصد باقیمانده از مواد افزودنی به تشخیص گالوانیزه تشکیل شده است. یکی از افزودنی های رایج آلومینیوم است که زیبایی پوشش را بهبود می بخشد. هنگامی که آلومینیوم اضافی در حمام گالوانیزه باشد، می تواند لکه های سیاه یا لکه های برهنه ای را روی سطح فولاد ایجاد کند که بلافاصله پس از خروج از حمام قابل مشاهده است. لکه های برهنه ناشی از آلومینیوم اضافی در حمام در صورتی که فقط مناطق کوچک مشهود باشد قابل ترمیم هستند. با این حال، اگر این شرایط در بخشی از نشانه از قطعه رخ دهد، باید آن را رد، کنده و مجدداً گالوانیزه کرد.
√ پوسته پوسته شدن
پوسته پوسته شدن اغلب باعث ایجاد پوشش های ضخیم (12 میلی متر یا بیشتر) در طول فرآیند گالوانیزه می شود. پوشش های بیش از حد ضخیم تنش های زیادی را در سطح مشترک لایه های بین فلزی روی و آهن ایجاد می کنند که باعث می شود پوشش روی پوسته پوسته شده و از سطح فولاد جدا شود. با به حداقل رساندن زمان غوطه ور شدن در کتری گالوانیزه و خنک شدن قطعات فولادی گالوانیزه در سریع ترین زمان ممکن و/یا در صورت امکان با استفاده از درجه فولادی متفاوت می توان از پوسته پوسته شدن جلوگیری کرد. اگر ناحیه پوسته پوسته شدن کوچک باشد، می توان آن را تعمیر کرد و سپس پذیرفت. با این حال، اگر سطح پوسته پوسته شدن بیشتر از حد مجاز باشد، قطعه باید رد شود و مجدداً گالوانیزه شود.
√ شامل شار
آخال های شار در اثر عدم رها شدن شار در طول فرآیند گالوانیزه گرم ایجاد می شوند و از تشکیل پوشش جلوگیری می کنند. از آنجا که هیچ پوششی در زیر پوشش رشد نمی کند، منطقه باید قبل از پذیرش تعمیر شود. اگر ناحیه به اندازه کافی کوچک باشد، میتوان آن را با تاچآپ تمیز و تعمیر کرد، اما اگر شار ناحیه بزرگی را پوشش دهد، قطعه باید رد شود. رسوبات شار در قسمت داخلی یک قسمت توخالی مانند لوله یا لوله قابل تعمیر نیستند و بنابراین باید رد شوند. قطعات رد شده برای رسوبات شار ممکن است پوشش روی خود را از بین ببرند و سپس مجدداً گالوانیزه کنند تا یک پوشش قابل قبول ایجاد کنند. ممکن است کسی درج فلاکس را با زینک اسکیمینگ اشتباه بگیرد، زینک اسکیمینگ، بر خلاف شار، هیچ اثر مضری بر خدمات محصول نخواهد داشت. ASTM A 123 بیان می کند که "محصولات گالوانیزه باید عاری از نواحی بدون پوشش، تاول، رسوبات شار و مواد زائد باشند. توده ها، برجستگی ها، گلبول ها یا رسوبات سنگین روی، که در استفاده مورد نظر از مواد تداخل ایجاد می کند مجاز نیست». بنابراین حذف روی که برای ظاهر محصول نهایی مضر نباشد یا با عملکرد محصول تداخلی نداشته باشد دلیلی برای رد نیست.
√ خطوط اکسید
خطوط اکسیدی خطوط فیلم رنگی روشن روی سطح فولاد گالوانیزه هستند که زمانی ایجاد میشوند که محصول با سرعت ثابت از کتری گالوانیزه خارج نشود و نرخ ناهماهنگ خروج ممکن است به دلیل شکل محصول یا شرایط زهکشی باشد. خطوط اکسید به مرور زمان محو خواهند شد، زیرا کل سطح روی در حال هوا شدن (اکسید شدن) است. خطوط اکسیدی که کاملاً یک شرایط زیبایی شناختی است، تأثیری بر عملکرد خوردگی ندارند. و بنابراین دلیلی برای رد قطعات گالوانیزه گرم نمی باشد.
√ علامت ها را لمس کنید
علائم لمسی اغلب به دلیل تماس دو قطعه گالوانیزه با یکدیگر یا چسبیدن به هم در طول فرآیند گالوانیزه ایجاد می شود. این می تواند زمانی اتفاق بیفتد که بسیاری از محصولات کوچک روی یک فیکسچر آویزان می شوند و این احتمال ایجاد می شود که محصولات در طول فرآیند گالوانیزه به هم متصل شوند یا روی هم قرار گیرند. گالوانیزه وظیفه حمل صحیح کلیه قطعات فولادی را بر عهده دارد تا از ایرادات ناشی از تماس محصولات جلوگیری شود. یک نوع مشابه از نقص سطح، علائم لمسی، مناطق آسیب دیده یا بدون پوشش روی سطح محصول هستند که به دلیل قرار گرفتن محصولات گالوانیزه بر روی یکدیگر یا تجهیزات جابجایی مواد مورد استفاده در طول عملیات گالوانیزه ایجاد می شود. علائم لمسی ممکن است دلیلی برای رد شدن باشند، اما اگر اندازه آنها مطابق با الزامات مشخصات برای مناطق قابل تعمیر باشد، ممکن است تعمیر شوند.
√ سطح ناهموار
وضعیت یا ظاهر سطح ناهموار یک ظاهر یکنواخت بافت روی کل محصول است و دلیل ایجاد سطح ناهموار می تواند شیمیایی فولاد یا آماده سازی سطح توسط تمیز کردن مکانیکی مانند انفجار قبل از رسیدن قطعه به گالوانیزه باشد. شرایط سطح ناهموار در واقع می تواند تأثیر مثبتی بر عملکرد خوردگی داشته باشد زیرا پوشش روی ضخیم تری تولید می شود. و بنابراین، پوشش های ناهموار معمولاً دلیلی برای رد شدن نیستند. با این حال، یکی از معدود مواردی که پوشش زبر باعث رد شدن آن می شود، روی نرده ها است، زیرا بر کاربرد مورد نظر محصول تأثیر می گذارد و باید قبل از استفاده صاف شود.
√ اجرا می شود
اجراها، نواحی ضخیم موضعی روی روی سطح هستند که زمانی اتفاق میافتند که روی روی سطح محصول در حین حذف از حمام روی یخ میزند. اجراها دلیلی برای رد شدن نیستند مگر اینکه بر استفاده مورد نظر از قطعه فولادی تأثیر بگذارند. اگر اجراها به دلیل طراحی محصول اجتناب ناپذیر باشند، اما با کاربرد مورد نظر تداخل داشته باشند، می توان آنها را خنثی کرد.
√ خونریزی زنگ
خونریزی زنگ به صورت یک لکه قهوه ای یا قرمز ظاهر می شود که پس از گالوانیزه شدن محصول از اتصالات آب بندی نشده نشت می کند. ناشی از مواد شیمیایی قبل از درمان است که به یک مفصل بدون مهر و موم نفوذ می کنند. در حین گالوانیزه کردن محصول، رطوبت مواد شیمیایی به دام افتاده را می جوشد و بقایای کریستال های بی آب را در محل اتصال می گذارد. با گذشت زمان، این بقایای کریستال آب را از جو جذب می کند و به فولاد در هر دو سطح اتصال حمله می کند و باعث ایجاد زنگ زدگی می شود که از مفصل تراوش می کند. از خونریزی زنگ زدگی می توان با جوشکاری مهر و موم محل اتصال در صورت امکان یا با ایجاد شکافی بیشتر از 3/32 اینچ (2.4 میلی متر) به منظور خروج محلول ها و نفوذ روی در طول گالوانیزه گرم جلوگیری کرد. اگر خونریزی رخ دهد، می تواند پس از هیدرولیز شدن کریستال ها با شستن مفصل تمیز شود.خونریزی از مفاصل آب بندی نشده بر عهده گالوانیزه کننده نیست و دلیلی برای رد شدن نیست.
√ شن یا خاک محبوس در ریخته گری
عیوب شن و ماسه یا خاک زمانی رخ می دهد که ماسه در قطعات ریخته گری جاسازی شود و لکه های خالی روی سطح فولاد گالوانیزه ایجاد شود. اجزای شن و ماسه با ترشی اسید معمولی حذف نمی شوند. بنابراین، تمیز کردن ساینده باید قبل از ارسال محصولات به گالوانیزه انجام شود. از آنجایی که این عیب لکههایی خالی میگذارد، باید آن را تمیز و ترمیم کرد و یا اینکه قطعه را رد، کنده و مجدداً گالوانیزه کرد.
√ رگه ها
رگه ها با برآمدگی های موازی در پوشش گالوانیزه مشخص می شوند که می تواند ناشی از ترکیب شیمیایی فولاد باشد. رگه ها مربوط به نوع فولادی است که گالوانیزه شده است، و در حالی که ظاهر تحت تأثیر قرار می گیرد، عملکرد محافظ در برابر خوردگی تأثیر نمی گذارد. بنابراین، striations قابل قبول است. استخوان بندی ماهی، شبیه به خطوط، یک الگوی نامنظم در کل سطح قطعه فولادی است که به دلیل تفاوت در شیمی سطح یک قطعه فولادی با قطر بزرگ و تغییرات در سرعت واکنش بین فولاد و روی مذاب ایجاد می شود. این شرایط سطحی بر مقاومت خوردگی تأثیر نمی گذارد و قابل قبول است.
√ آلودگی
آلودگی روی سطح فولادی که با پیش تصفیه از بین نمی رود، یک ناحیه غیرگالوانیزه ایجاد می کند که آلاینده در ابتدا در آن قرار داشته است. پاکسازی شیمیایی رنگ، روغن، موم، لاک یا سایر آلایندهها را نمیتوان از بین برد. بنابراین، آلاینده های سطحی باید قبل از فرآیند گالوانیزه به صورت مکانیکی حذف شوند. اگر باعث ایجاد نواحی برهنه روی محصول نهایی شوند، باید اصلاح شوند. اگر منطقه با محدودیت اندازه در مشخصات مطابقت داشته باشد، ممکن است تعمیر شود. با این حال، اگر مساحت بیش از حد بزرگ باشد، قطعه باید رد شود و مجدداً گالوانیزه شود.
√ Weeping Weld
جوش های گریان سطح روی را در اتصالات جوش داده شده روی فولاد لکه دار می کنند. ناشی از محلولهای تمیزکننده محبوس شده که به فضای بین دو قطعه نفوذ میکنند، میتوان با ایجاد شکاف 3/32 اینچ (2.4 میلیمتر) یا بزرگتر بین دو قطعه هنگام جوشکاری، از جوشهای گریه جلوگیری کرد. این به روی اجازه میدهد به شکاف نفوذ کند. سپس جوش باید با شکاف ها به جای مهره های جوش پیوسته ساخته شود، در واقع اتصال قوی تری پس از اتمام فرآیند ایجاد می شود.
√ فوران جوش
فوران جوش یک نقطه خالی در اطراف یک سوراخ سطح جوش یا همپوشانی است که ناشی از نفوذ مایعات پیش تصفیه به نواحی مهر و موم شده و همپوشانی است که در طول غوطه ور شدن در روی مذاب می جوشد. فوران باعث آلودگی موضعی سطح شده و از تشکیل پوشش گالوانیزه جلوگیری می کند. به منظور جلوگیری از فوران جوش، نواحی جوش را برای جوش کامل بررسی کنید تا مطمئن شوید که سیال به آن نفوذ نمی کند. علاوه بر این، محصولات را می توان قبل از غوطه ور شدن در کتری گالوانیزه از قبل گرم کرد تا مناطق روی هم تا حد ممکن خشک شوند. نواحی لخت ناشی از فوران جوش باید قبل از اینکه قطعه قابل قبول باشد تعمیر شوند.
√ پاشش جوش
پاشش جوشکاری به دلیل پاشش بر روی سطح قطعه از ساخت به صورت توده هایی در پوشش گالوانیزه مجاور نواحی جوش ظاهر می شود. برای جلوگیری از ایجاد لکه های خالی در پوشش، باقی مانده های جوش باید قبل از گالوانیزه گرم حذف شوند. به نظر می رسد پاشش جوش توسط پوشش روی پوشانده شده است، اما پوشش به خوبی نمی چسبد و به راحتی می توان آن را جدا کرد و یک ناحیه بدون پوشش یا نقطه خالی باقی می ماند. در صورت بروز این عیب، منطقه باید تمیز و به درستی تعمیر شود، که ممکن است نیاز به گالوانیزه مجدد داشته باشد.
√ زنگ سفید
زنگ سفید که به آن لکه ذخیره مرطوب یا لکه ذخیره سفید نیز می گویند، رسوب سطحی سفید و پودری روی سطوح تازه گالوانیزه است. لکه ذخیره مرطوب به دلیل پوشاندن سطوح تازه گالوانیزه شده توسط رطوبت مانند باران، شبنم یا تراکم و عدم جریان هوا بر روی سطح ایجاد می شود. آب با فلز روی روی سطح واکنش می دهد و اکسید روی و هیدروکسید روی را تشکیل می دهد. لکه ذخیره مرطوب اغلب بر روی اقلام انباشته شده و بسته بندی شده مانند ورق های گالوانیزه، صفحات، زاویه ها و میله ها دیده می شود. این می تواند ظاهر پودر سفید سبک، متوسط یا سنگین روی محصول فولادی گالوانیزه داشته باشد. یکی از روشهای جلوگیری از لکههای ذخیرهسازی مرطوب، غیرفعال کردن محصول پس از گالوانیزه با استفاده از محلول کوئنچ است. یکی دیگر از اقدامات احتیاطی این است که از قرار دادن محصولات در شرایط تهویه ضعیف و مرطوب خودداری کنید. لکه ذخیرهسازی خیس سبک یا متوسط به مرور زمان در سرویس خراب میشود و قابل قبول است. در بیشتر موارد، لکه ذخیرهسازی مرطوب نشاندهنده تخریب جدی پوشش روی نیست و لزوماً به معنی کاهش احتمالی عمر مورد انتظار محصول نیست. با این حال، لکه سنگین ذخیره سازی مرطوب باید قبل از استفاده از قسمت گالوانیزه، به صورت مکانیکی یا با درمان های شیمیایی مناسب حذف شود. لکه سنگین ذخیره سازی مرطوب باید برداشته شود، یا قطعه باید رد شود و دوباره گالوانیزه شود. گالوانیزه مسئول پیروی از بهترین شیوه ها برای جلوگیری از لکه ذخیره مرطوب در قطعات ذخیره شده در تاسیسات گالوانیزه است. هنگامی که آن بهترین شیوه ها رعایت می شود، گالوانیزه کننده مسئولیتی در قبال لکه های ذخیره مرطوب ایجاد شده در تاسیسات خود، در حین حمل و نقل یا ذخیره سازی در محل کار قبل از استفاده ندارد.
√ زینک اسکیمینگ
روی اکسیده شده روی سطح حمام، رسوبات روی، معمولاً زمانی ایجاد میشوند که در طول بیرونکشیدن فولاد از کتری گالوانیزه، دسترسی به حذف ریزههای روی وجود نداشته باشد. سپس روی سطح مذاب روی روی پوشش روی به دام میافتد. رسوبات روی اسکیمینگ تا زمانی که پوشش روی زیر در حین برداشتن آنها آسیبی نبیند و مشخصات لازم را داشته باشد، دلیلی برای رد نیست.
√ اسپلتر روی
پاشش روی به عنوان پاشش و تکه های روی تعریف می شود که به طور سست به سطح پوشش گالوانیزه می چسبد. پاشیدن روی زمانی ایجاد میشود که رطوبت روی سطح کتری گالوانیزه باعث "ترک کردن" روی مذاب و پاشیدن قطرات روی محصول شود. این پاششها باعث ایجاد تکههای روی میشوند که به صورت شل به سطح گالوانیزه میچسبند. پاشش روی عملکرد خوردگی پوشش روی را تحت تأثیر قرار نمی دهد و بنابراین دلیلی برای رد شدن نیست. پاشش نیازی به پاک شدن از روی سطح پوشش روی ندارد، اما در صورت نیاز به یک پوشش یکدست و صاف می تواند پاک شود.
√ تغییر رنگ
یکی از دلایل اصلی تغییر رنگ گالوانیزه، تغییر در شیمی فولاد است که ممکن است در سطح یک محصول اتفاق بیفتد. مهمترین عنصر در این رابطه محتوای سیلیکون فولاد است، زیرا این به شدت بر واکنش پذیری فولادها در هنگام غوطه ور شدن در روی مذاب تأثیر می گذارد. با این حال، اگر فولاد دارای محتوای سیلیکون بالا باشد، ممکن است به اندازه کافی واکنش پذیر باشد که واکنش بین فولاد و روی ممکن است حتی پس از خروج از حمام گالوانیزه ادامه یابد. در این مثال، لایه بیرونی روی خالص ممکن است به طور جزئی یا کامل به آلیاژ روی-آهن تبدیل شود، که اگر در سطح پوشش قابل مشاهده باشد، ظاهر خاکستری تیره تری به نظر می رسد. در نتیجه، فولاد سیلیکونی بالا به احتمال زیاد یک پوشش خاکستری مات ایجاد می کند، در حالی که تغییرات در محتوای سیلیکون سطح می تواند منجر به یک روکش تکه تکه، با مناطق روشن و کسل کننده یا یک الگوی سلولی تیره در یک پوشش خاکستری نقره ای شود. چنین پوششهایی رایجترین (اما نه منحصراً) در بخش فولادی سنگینتر هستند که کندتر سرد میشوند، گرمای حفظشده به عنوان نیروی محرکه برای تبدیل روی به آلیاژ روی-آهن عمل میکند. علاوه بر این، یک پوشش گالوانیزه تیرهتر ممکن است به صورت محلی در جایی که فولاد به طرف مقابل جوش داده شده است، تشکیل شود تا ضخامت بخش فولاد افزایش یابد و در نتیجه گرما پس از فرآیند غوطهوری حفظ شود. نمونه ای از این یک صفحه مستطیلی است که به یک طرف تار تیر جوش داده شده است. این میتواند منجر به تیرهتر شدن پوشش روی دیگر صفحه شود که دقیقاً در مقابل صفحه جوش داده شده است.
√ بیش از حد سنگ زنی / سنباده
Tاین به خود فرآیند گالوانیزه مربوط نیست، اما این یک اشتباه بسیار رایج است که بسیاری از گالوانیزهکنندهها ممکن است در زمانی که اپراتورهایشان سعی میکنند جوشها یا میخهای زهکشی را از بین ببرند، مرتکب شوند. اپراتور ممکن است سنباده برقی را انتخاب کند که بسیار کارآمدتر از ابزار سنباده دستی است، اما اگر اپراتور به دقت کار سنباده کاری را انجام ندهد، می تواند به راحتی پوشش روی را از بین ببرد. محل سمباده کاری شده تا دو یا سه روز آینده هیچ علامتی از زنگ زدگی نشان نمی دهد، اما در حدود 7 تا 10 روز دیگر علائم زنگ زدگی را نشان می دهد. این مناطق بیش از حد شن و ماسه به نقاط خالی تبدیل می شوند که نیاز به تعمیر دارند.
علاوه بر اندازه گیری پوشش و بازرسی بصری ظاهر و پرداخت، چند آزمایش دیگر نیز وجود دارد که ممکن است بر روی فولاد گالوانیزه گرم انجام شود. این آزمایشهای زیر معمولاً تنها زمانی انجام میشوند که در مورد کیفیت گالوانیزه سؤال یا نگرانی داشته باشید.
√ تست چسبندگی، تست چسبندگی پوشش روی با استفاده از یک چاقوی محکم و اجرای نرم آن در امتداد سطح فولاد بدون ضربه زدن و ضربه زدن، همانطور که در مشخصات ASTM A123/A123M و A153/A153M توضیح داده شده است، به دست می آید.
√ آزمایش تردی، زمانی که مشکوک به شکنندگی بالقوه یک محصول وجود دارد، ممکن است لازم باشد گروه کوچکی از محصولات برای اندازه گیری شکل پذیری مطابق پروتکل در مشخصات A143/A143M آزمایش شود. محصولات و روش تشخیص Embریزش
√ تست خمشی برای تقویت کننده فولاد، پوشش گالوانیزه گرم روی یک میله تقویت کننده فولادی باید در مقابل خمش بدون پوسته پوسته شدن یا پوسته شدن مقاومت کند زمانی که آزمایش خمش مطابق با روش A143/A143M انجام می شود. میلگرد معمولاً قبل از فرآیند گالوانیزه گرم خم می شود. هنگام خم شدن قبل از گالوانیزه کردن، قطر خم ساخته شده باید برابر یا بیشتر از مقدار مشخص شده در A767/A767M باشد.
√ تست غیرفعال سازی، مشخصات تعیین حضور کرومات روی سطوح روی ASTM B201 است. این آزمایش شامل قرار دادن قطرههای محلول استات سرب روی سطح محصول، پنج ثانیه صبر کردن و سپس پاک کردن آن به آرامی است. اگر این محلول یک رسوب تیره یا لکه سیاه ایجاد کند، روی غیر فعال وجود دارد. یک نتیجه واضح نشان دهنده وجود یک پوشش غیرفعال است.
مشاهدات بصری معمولاً جنبه های زیر را پوشش می دهند:
√ شکاف ها,هنگام خوردگیعناصری مانند نفوذ آب در شکاف ها، جریان محدود هوا می تواند تفاوت هایی در ایجاد پتانسیل ایجاد کند نواحی آندی و کاتدی که می توانند منجر به خوردگی شوند. مقداری مناطق مشترک عبارتند از: مناطق همپوشانی، بخش های جفت شده بین اتصال دهنده ها و مناطقی که پوشش گالوانیزه قرار دارد بر روی سطح دیگری مانند چوب، بتن یا آسفالت در صورت امکان، باید از ایجاد شکاف در طول دوره اجتناب شود روند طراحی.
√ فلزات غیر مشابه در تماس، هنگامی که فلزات غیر مشابه در تماس باشند، خوردگی گالوانیکی می تواند رخ دهد. روی، که پوشش گالوانیزه را تشکیل می دهد، در سری فلزات گالوانیکی زیاد است. و بنابراین ترجیحاً تقریباً به هر فلز دیگری که با آن در تماس است خورده می شود. در صورت امکان، جلوگیری از تماس فلزات غیر مشابه باید در طول فرآیند طراحی مورد توجه قرار گیرد. جداسازی الکتریکی فلزات غیر مشابه از یک
دیگری خوردگی گالوانیکی را متوقف میکند و میتواند با استفاده از گرومتهای پلاستیکی یا لاستیکی بین فلزات غیرمشابه یا با رنگآمیزی کاتد انجام شود. هنگامی که سطح کاتد بسیار بزرگتر از آند باشد، خوردگی گالوانیکی می تواند به سرعت مواد آندی را مصرف کند.
√ مناطقی که حوضچه های آب، مناطق مسطح می توانند آب و سایر عناصر خورنده را جمع کنند و می توانند نرخ خوردگی بالاتری نسبت به سطوح عمودی داشته باشند. مشاهده بصری نواحی مسطح فولاد گالوانیزه و اندازه گیری ضخامت پوشش، حفاظت در برابر خوردگی کافی را تضمین می کند. در صورت امکان، مناطقی که آب را جمعآوری میکنند میتوانند با ایجاد سوراخهای تخلیه برای جلوگیری از تجمع رطوبت روی سطح برای دورههای طولانی برطرف شوند. اگر سوراخ های تخلیه وجود دارد، سوراخ های تخلیه فولاد گالوانیزه را از نظر خوردگی و در صورت لزوم لمس کنید.
√ مناطقی که قبلاً لمس شدهاند، قسمتهایی از فولاد گالوانیزه گرم که قبلاً پس از پوشش اولیه یا نصب لمس شدهاند، اغلب سریعتر از پوشش روی اطراف آن خورده میشوند و باید به صورت بصری بررسی و با ضخامت سنج مغناطیسی آزمایش شوند.
در طول بازرسی چشمی خود از فولاد گالوانیزه در مزرعه، ممکن است چند مشکل ظاهری رایج را نیز مشاهده کنید. اکثر آنها شرایط سطحی یا زیبایی شناختی هستند و جای نگرانی ندارند. با این حال، دیگران ممکن است به توجه و/یا نگهداری نیاز داشته باشند. متداول ترین مشکلات ظاهری در فولاد گالوانیزه پس از چندین سال کارکرد عبارتند از:
√ رنگآمیزی قهوهای، که اغلب با خوردگی اشتباه گرفته میشود، رنگآمیزی قهوهای وضعیت سطحی است که وقتی آهن شل در لایههای آلیاژ روی-آهن اکسید میشود، ایجاد میشود. همانطور که قبلاً در این نشریه ذکر شد، گاهی اوقات پوششهای گالوانیزه گرم بدون لایه روی آزاد (eta) تشکیل میشوند و لایههای بین فلزی را روی سطح میگذارند. همچنین با هوا شدن فولاد گالوانیزه، لایه روی آزاد مصرف می شود و می تواند منجر به این پدیده شود. رنگ قهوه ای زمانی ایجاد می شود که آهن آزاد در لایه های بین فلزی با رطوبت موجود در محیط واکنش داده و اکسید می شود و پوشش روی اطراف را تغییر رنگ می دهد. برای تمایز بین زنگ قرمز و رنگ قهوه ای، به سادگی منطقه را با یک ضخامت سنج مغناطیسی آزمایش کنید. اگر قرائت گیج ضخامت پوشش را نشان دهد، لکه قهوه ای است و عملکرد خوردگی پوشش گالوانیزه تحت تأثیر قرار نمی گیرد. از آنجایی که رنگآمیزی قهوهای صرفاً یک نگرانی زیبایی است، لمس کردن در ناحیه لکهشده ضروری نیست.
√ لکه ذخیرهسازی مرطوب، نگهداری نامناسب و انباشتگی محکم محصولات گالوانیزه میتواند منجر به ایجاد لکه ذخیرهسازی مرطوب یا تجمع اکسید روی و هیدروکسید روی سطح شود. اگر قرار است محصولات گالوانیزه قبل از نصب ذخیره شوند، مهم است که بسته نرم افزاری را به درستی تخلیه کنید تا از ایجاد لکه ذخیره مرطوب جلوگیری شود.
√ جوش های گریان، اغلب پس از استفاده از فولاد رخ می دهند. همانطور که قبلاً مورد بررسی قرار گرفت، جوش های گریه عمدتاً یک نگرانی زیبایی هستند. با این حال، خوردگی را می توان در ناحیه ای که مایعات و خونریزی زنگ زدگی نشت می کند تسریع کرد. برای تمیز کردن و آب بندی جوش های گریان، می توانید اکسیدهای ناحیه بیرونی را بشویید و اپوکسی یا درزگیری را روی محل اعمال کنید تا از نفوذ آب به شکاف ها در آینده جلوگیری کنید.
√ لکه های بدون پوشش، پوشش گالوانیزه می تواند در حین تحویل، جابجایی، نصب و در حین استفاده آسیب ببیند. مقداری حفاظت کاتدی برای نواحی لخت فولاد توسط پوشش گالوانیزه اطراف ارائه می شود، اما اگر ناحیه بیش از حد گسترده باشد یا عناصر خورنده اغلب به فولاد حمله کنند، این مناطق همچنان می توانند زنگ بزنند. تحقیقات نشان داده است که پوشش گالوانیزه بسته به الکترولیتی که پوشش گالوانیزه را به صورت الکتریکی به ناحیه لخت متصل میکند، محافظت کاتدی را برای نواحی خالی بین 1 میلیمتر عرض - 5} میلیمتر ارائه میدهد. نواحی برهنه باید مطابق با رویه های ذکر شده در این نشریه و مشخص شده در ASTM A780 لمس شوند.
